Linea di produzione di blocchi in espanso

Vantaggi principali: cinque punti di forza che ridefiniscono il modello di produzione dei blocchi

1. Ampia disponibilità delle materie prime e notevole vantaggio in termini di costi

Le attrezzature presentano un’elevata compatibilità con le materie prime, consentendo di utilizzare ampiamente scorie di carbone, residui di miniera, rifiuti industriali, polvere di pietra e altri materiali di scarto come principali componenti di produzione. La reperibilità sul mercato nazionale è agevole e i prezzi sono contenuti; ciò permette sia di valorizzare i rifiuti solidi industriali, sia di ridurre sensibilmente i costi di approvvigionamento delle materie prime, offrendo all’azienda un significativo vantaggio economico e al contempo rispondendo a una filosofia produttiva ecologica e sostenibile.

2. Basso investimento e alta efficienza del ritorno

L’intera linea di produzione presenta una struttura compatta; l’investimento richiesto corrisponde solo al 40%-50% di quello necessario per una tradizionale linea di produzione di blocchi aerati autoclavati, abbattendo così la soglia d’ingresso per le imprese. Inoltre, il processo produttivo è semplificato: non sono richieste complesse fasi di autoclavatura ad alta pressione, con conseguente riduzione dei costi operativi e un elevato ritorno sull’investimento. Si tratta quindi della scelta ideale per le piccole e medie imprese del settore dei materiali da costruzione che intendono entrare nel campo dei nuovi materiali per pareti.

3. Tecnologia verde e a risparmio energetico, produzione a basse emissioni di carbonio

Le attrezzature impiegano un processo produttivo senza autoclavatura, eliminando la necessità della tradizionale fase di autoclavatura ad alta pressione; ciò consente di ridurre drasticamente il consumo di energia elettrica e di combustibile, abbattendo le emissioni di CO₂ e rendendo la tecnologia completamente ecologica. Il processo non genera scarichi idrici né emissioni gassose, e poiché le materie prime sono prevalentemente rifiuti industriali, si raggiungono contemporaneamente gli obiettivi di riciclo delle risorse e di produzione a basso impatto ambientale, in linea con le politiche nazionali di tutela ambientale.

4. Tecnologia proprietaria e prestazioni eccellenti dei prodotti

Le attrezzature sono dotate di additivi compositi sviluppati internamente, che favoriscono la formazione di una microstruttura cellulare chiusa e indipendente all’interno dei blocchi. Ciò riduce notevolmente l’assorbimento d’acqua, migliora sensibilmente la resistenza al gelo e le proprietà termoisolanti, garantendo blocchi dall’elevata resistenza meccanica e dalle ottime prestazioni di isolamento termico, conformi agli standard di progettazione per l’efficienza energetica degli edifici e assicurando qualità costante e affidabile.

5. Controllo completamente automatizzato, produzione efficiente e senza preoccupazioni

Le attrezzature adottano tecnologie CNC completamente automatizzate, assicurando un controllo preciso dell’intero processo: dosaggio e misurazione delle materie prime, miscelazione ad alta velocità, schiumatura rapida e trasporto fino alla formatura. L’alto grado di automazione semplifica il flusso produttivo, riducendo notevolmente l’impiego di manodopera e limitando gli errori umani, garantendo così la coerenza e la stabilità della qualità del prodotto e aumentando l’efficienza complessiva della produzione.

II. Processo produttivo completo: automazione end-to-end, efficiente e continuo

Il processo di produzione dei blocchi autoisolanti omogenei è organizzato secondo un ciclo di lavorazione completamente automatizzato e a circuito chiuso, con collegamenti fluidi tra le varie fasi. Il flusso specifico è il seguente:

1. Dosaggio e trasporto delle materie prime: cemento, cenere volante, rifiuti industriali e altre materie prime in polvere, insieme ai granuli di EPS, vengono dosati con precisione tramite un sistema di misurazione proporzionale e poi convogliati verso la fase di miscelazione, assicurando un rapporto accurato e controllabile tra i vari componenti.
2. Miscelazione e colata integrate: dopo il dosaggio, acqua, aggregati, additivi e granuli di EPS vengono immessi simultaneamente nell’unità di miscelazione-colata; grazie alla miscelazione ad alta velocità e alla rapida schiumatura, si ottiene una massa leggera e uniforme, garantendo una miscelazione completa e una schiumatura omogenea.
3. Trasporto e prima stagionatura: dopo la colata nella forma, la massa viene trasportata verso l’area di prima stagionatura, dove riposa per permettere la solidificazione preliminare del blocco grezzo, ponendo le basi per la successiva fase di smodellatura.
4. Smodellatura e stagionatura: al termine della prima stagionatura, lo stampo viene aperto e il blocco grezzo viene inviato all’area di stagionatura, dove, attraverso processi di stagionatura naturale o assistita, si incrementano la resistenza e la stabilità del prodotto.
5. Taglio e finitura del prodotto: dopo la stagionatura, i blocchi grezzi vengono sottoposti a una prima fase di taglio, seguita da una seconda fase di rifinitura e da operazioni di fresatura per ottenere blocchi finiti conformi alle specifiche. Infine, mediante impilamento e imballaggio con appositi codici di identificazione, si completa l’intero processo produttivo.
6. Riciclo degli stampi: gli stampi usati vengono restituiti alla fase di colata tramite un sistema di trasporto, permettendo il loro riutilizzo e contribuendo ulteriormente a migliorare l’efficienza produttiva e a ridurre i costi di usura delle attrezzature.
8. L’intero processo non richiede alcun intervento diretto da parte dell’operatore; l’automazione continua garantisce sia l’efficienza produttiva sia la coerenza della qualità del prodotto.