Sistema di pallettizzazione in altezza con foro di ritenzione QS-1200B

Descrizione dettagliata:

1. Il sistema di pallettizzazione in altezza con foro auto‑tenuto modello Q5‑1200B è un prodotto brevettato, sviluppato con grande impegno dall’azienda per rispondere alle esigenze di una crescita diversificata del mercato e dotato di diritti di proprietà intellettuale indipendenti. La linea di produzione è adatta alla pallettizzazione dei prodotti secchi delle linee di produzione di blocchi semplici; si tratta di una linea semiautomatica che, di norma, viene installata vicino al piazzale di cura dei prodotti, dove i manufatti ben stagionati vengono pallettizzati direttamente sul posto. È inoltre possibile integrarla in serie nella linea di produzione dei blocchi, realizzando la pallettizzazione in linea.

2. Questo sistema automatico di pallettizzazione è in grado di separare le lastre di mattone e ordinare i blocchi di diverse tipologie e dimensioni prodotti da macchine per mattoni di vari modelli, formando infine pile quadrate di circa un metro, impilate a croce. Inoltre, può generare automaticamente i fori per il carrello elevatore secondo le esigenze, con un’altezza massima di pallettizzazione fino a 1400 mm. Al termine della pallettizzazione, l’intera pila viene scaricata tramite un trasportatore a catena pesante; è possibile effettuare l’imballaggio manuale oppure collegarlo a una macchina automatica per l’imballaggio. Lungo l’intera linea di produzione, ogni nodo dispone di posizioni di pre‑stoccaggio, riducendo così i tempi di movimentazione del carrello elevatore.

3. L’intero sistema utilizza un controllo PLC + schermo touch, integrato con sensori laser e sensori intelligenti, per garantire un funzionamento completamente automatizzato senza operatori. In caso di guasto, il sistema si arresta automaticamente, emette un allarme e indica la posizione dell’anomalia, consentendo di risolvere facilmente il problema anche senza tecnici specializzati. Dotato di un sistema di controllo remoto e di dispositivi cloud, il produttore può risolvere qualsiasi problema direttamente dall’ufficio. Il funzionamento dell’impianto è gestito separatamente per elettricità, aria compressa e fluidi idraulici, senza interferenze reciproche e con movimenti coordinati; in circa 15 secondi è possibile pallettizzare uno strato, con una capacità di circa 150.000 mattoni (standard) per turno.

Punti di vendita:

• Tecnologia brevettata del foro auto‑tenuto: la pallettizzazione include già i fori per il carrello elevatore, facilitando le operazioni di carico e scarico e rappresentando un vantaggio unico nel settore.
• Struttura a portale in altezza + impilamento a doppia lastra: elevata capacità di produzione per singola pila e alta efficienza nell’utilizzo dello spazio di stoccaggio.
• Flessibilità di applicazione in due scenari: integrazione in linea sulla linea di produzione o utilizzo autonomo nel piazzale di cura dei prodotti.
• Processo completamente automatizzato: separazione delle lastre, ordinamento dei blocchi, pallettizzazione e scarico avvengono senza intervento umano.
• Ampia compatibilità con diversi tipi di mattoni: rapido cambio dei parametri per soddisfare la produzione di blocchi diversificati.
• Stabilità grazie alla sinergia tra elettricità, aria compressa e fluidi idraulici: funzionamento regolare, bassa probabilità di guasti e manutenzione remota, che semplifica la fase successiva.
• Pile ben formate e ordinate, adatte all’imballaggio automatico successivo, al trasporto su lunghe distanze e allo stoccaggio in grandi quantità.

Clientela principale: piccole e medie fabbriche di blocchi in calcestruzzo completamente automatizzate, aziende di produzione su larga scala di mattoni permeabili, mattoni standard e blocchi cavi, che necessitano di un’efficiente pallettizzazione a valle e di sistemi di automazione completi per l’intera linea.

• Aziende di recupero e valorizzazione dei rifiuti: produttori di blocchi ecologici realizzati con rifiuti edilizi, ceneri volanti e scarti minerari, che puntano a una produzione stabile con basso impiego di manodopera.
• Fabbriche di mattoni obsolete in fase di riqualificazione: aziende con linee di produzione semiautomatiche e pallettizzazione manuale, caratterizzate da soffitti bassi e spazi ristretti, che necessitano di un adeguamento verso sistemi di pallettizzazione automatici compatti e di bassa altezza.
• Fornitori di materiali edilizi per infrastrutture e opere municipali: fabbriche di blocchi destinate a forniture per strade, giardini e progetti urbani, con volumi di ordini elevati, ampia varietà di tipologie di mattoni e necessità di una produzione stabile e ad alta resa.
• Clienti interessati a linee complete di produzione di mattoni: nuove fabbriche che intendono implementare linee di produzione completamente automatizzate e hanno bisogno di attrezzature integrate per la formatura, la pallettizzazione e l’imballaggio.

Applicazioni: adatto a linee di produzione completamente automatizzate di blocchi e pannelli murali, per la cura tridimensionale e lo stoccaggio ad alta densità, nonché per scenari di produzione continua su larga scala.

Soluzione ai problemi principali:

• Problema dei fori non predisposti per il carrello elevatore, difficoltà nel trasporto e rischio di smottamenti durante le operazioni di carico e scarico: la tecnologia brevettata del foro auto‑tenuto garantisce fori standard integrati nella pallettizzazione, risolvendo la fatica di praticare i fori manualmente, la scarsa stabilità delle pile e il rischio di crollo durante il trasporto, oltre a migliorare l’efficienza delle operazioni di carico e scarico.
• Piccola capacità di ogni pila, bassa efficienza nello sfruttamento dello spazio di stoccaggio e numerosi viaggi di trasporto: l’unione di due lastre in una sola pila aumenta la capacità di carico per singola pila, migliorando notevolmente la densità di stoccaggio e riducendo il numero di viaggi e i costi logistici.
• Elevata intensità e costi della pallettizzazione manuale, oltre a limitazioni di efficienza: la pallettizzazione completamente automatizzata sostituisce totalmente le attività manuali di sollevamento, pallettizzazione e pratica dei fori, risolvendo la difficoltà di reclutamento e i costi elevati legati all’impiego di manodopera.
• Forma disordinata e alto tasso di danneggiamento delle pile finito, con elevate perdite durante lo stoccaggio: l’impilamento preciso a croce in altezza rende le pile più squadrate e ordinate, riducendo gli urti e le rotture e migliorando la qualità finale dei prodotti.
• Impossibilità di conciliare linea di produzione e piazzale di stoccaggio, scarsa flessibilità nei processi: la possibilità di utilizzare sia modalità online in linea sia modalità offline nel piazzale consente di rispondere alle esigenze di produzione continua e di stoccaggio concentrato dei prodotti finiti.
• Lentezza nella diagnosi dei guasti e complessità della manutenzione: la localizzazione precisa degli errori e il controllo remoto permettono a personale non specializzato di effettuare riparazioni rapide, riducendo la dipendenza da manutenzione professionale.

Valore aggiunto per il cliente:

• Un singolo dispositivo sostituisce 8‑12 operatori addetti alla pallettizzazione, riducendo i costi del lavoro umano di oltre l’80%.
• Tempo di pallettizzazione di 13‑15 secondi per strato; in 8 ore si possono pallettizzare 13‑150.000 mattoni standard, con un incremento di efficienza superiore al 250% rispetto al lavoro manuale.
• Fori per il carrello elevatore integrati nel sistema, con un aumento del 60% dell’efficienza nelle operazioni di carico e scarico; il tasso di rottura delle pile passa dal 4‑6% del lavoro manuale a meno dello 0,5%.
• Unione di due lastre in una sola pila, con una capacità raddoppiata e un aumento dell’efficienza nello sfruttamento dello spazio di stoccaggio di oltre il 35%.
• Altezza massima di pallettizzazione di 1400 mm, con pile stabili e adatte allo stoccaggio di grandi quantità di prodotti finiti.
• Tasso di utilizzo dell’attrezzatura superiore al 95%, con una riduzione del 75% dei tempi di fermo per guasti.